Aliran Nilai: Definisi, Aturan Pemetaan dengan Contoh, Jenis, Sasaran, Sasaran, dan Analisis Pembangunan Aliran

2024 Pengarang: Miguel Ramacey | [email protected]. Terakhir diubah: 2023-12-17 06:21

Aliran nilai digambarkan sebagai rangkaian aktivitas penambahan nilai ujung ke ujung yang menciptakan hasil bersama bagi pelanggan, pemangku kepentingan, atau pengguna akhir. Dalam istilah pemodelan, aktivitas penambahan nilai ini diwakili oleh langkah-langkah pembuatan alur, yang masing-masing membuat dan menambahkan elemen tambahan.

Tujuan aliran nilai

Metode ini merupakan komponen ekosistem bisnis dan menjelaskan bagaimana pemangku kepentingan mendapatkan nilai dari suatu produk. Tidak seperti banyak upaya sebelumnya untuk menggambarkan nilai pemangku kepentingan, aliran mengambil perspektif pemangku kepentingan yang memulai, daripada rantai nilai atau proses internal. Dari sini, aliran nilai dapat dicocokkan silang untuk memberikan gambaran tentang apa yang perlu dilakukan organisasi dan bagaimana mencapai nilai produk tertentu.

Komponen

Skema yang tercakup dalam artikel ini adalah pandangan ujung ke ujung tentang bagaimana nilai dicapai untuk sisi eksternal atau internal proses. Alur proses penciptaan nilai dimulai dengan definisi proposisi nilai yang disampaikan kepada pemangku kepentingan. Pemangku kepentingan dalam aliran dapat mengambil dua bentuk:

• Peminta adalah orang atau organisasi yang memulai dan biasanya berpartisipasi dalam sebuah aliran.
• Pemangku kepentingan adalah orang atau organisasi yang menyediakan atau memfasilitasi aspek nilai yang dihasilkan dalam aliran nilai, atau yang dapat memperoleh manfaat tambahan darinya.

Selain itu, proses ini terdiri dari tahapan, yang merupakan elemen dari harga berulang yang dibebankan untuk memberikan nilai sepanjang alur, yang pada akhirnya membentuk penawaran.

Konsep serupa

Membangun aliran nilai sering kali melibatkan pencocokan silang dengan pemangku kepentingan dan peluang. Pencocokan silang ini memungkinkan praktisi untuk mengidentifikasi orang dan organisasi dengan lebih baik ke (atau dari) nilai yang diberikan. Misalnya, peluang penyertaan yang terkait dengan setiap langkah dalam aliran menghasilkan hasil yang secara kolektif berkontribusi pada penciptaan elemen nilai dalam langkah itu.

Selain itu, banyak praktisi menyamakan aliran nilai dengan bisnispeluang. Ini memudahkan organisasi individu untuk memahami apa yang dilakukan seluruh perusahaan.

Kemungkinan kebingungan

Ada banyak kesalahpahaman tentang definisi aliran nilai. Mereka dapat dibagi menjadi 3 jenis.

• Utas bukanlah proses. Sebaliknya, menurut para pendukung miskonsepsi ini, mereka tidak disajikan dalam bentuk diagram proses. Sebenarnya, cukup jelas bahwa aliran nilai adalah proses dalam arti bahwa itu adalah serangkaian aktivitas kompleks yang mengarah pada hasil pelanggan.
• Aliran tidak terkait dengan konsep lean, tetapi merupakan metodologi pemetaan nilai yang terpisah. Faktanya, ini tidak terjadi, dan menghubungkan metodologi ini dengan lean manufacturing (disebut Lean in the West) sebagai praktik berbasis proses yang bertujuan untuk mengidentifikasi biaya yang tidak perlu. Aliran nilai adalah tingkat penemuan yang lebih tinggi tentang bagaimana pemangku kepentingan memperoleh nilai. Ini sering juga mencakup representasi skematis dari urutan aktivitas yang diperlukan untuk merancang, membuat, mengirimkan produk, atau melayani pelanggan. Terlepas dari kesamaan nama dengan alur pembangunan bisnis, tujuan utama metodologi yang dikhususkan untuk artikel ini adalah untuk mendokumentasikan, menganalisis, dan meningkatkan perolehan informasi atau bahan yang diperlukan untuk menghasilkan produk atau layanan untuk klien.
• Ini tidak dirancang (dan tidak cocok) untuk lebihtujuan arsitektur yang luas, misalnya, untuk menggambarkan aktivitas kritis (atau tonggak) yang secara progresif digabungkan untuk menciptakan nilai bagi pemangku kepentingan, atau untuk mencocokkan tonggak ini dengan peluang. Pernyataan ini juga merupakan kekeliruan.

• Benar-benar semua jenis aliran nilai tidak terfokus secara internal. Beberapa metodologi menyebut teknologi ini sebagai memberikan nilai intrinsik. Meskipun hal ini mungkin benar dalam konteks tertentu, tujuan sebagian besar praktisi adalah berfokus pada pemangku kepentingan di luar organisasi.
• Aliran nilai bukanlah peta perjalanan pelanggan. Meskipun mereka, seperti peta perjalanan, mengambil minat eksternal, mereka cenderung menggambarkan kumpulan informasi yang berbeda. Kartu perjalanan biasanya berusaha menggambarkan emosi, niat, dan interaksi individu dengan klien. Peta semacam itu tidak memiliki arti arsitektural. Membangun aliran nilai, sebaliknya, memberikan pandangan yang koheren dan mendasar dari seluruh proses penciptaan nilai, dan oleh karena itu memainkan peran besar dalam hal arsitektur bisnis.

Harmonisasi metodologi tangkas

Konsep ini sangat penting untuk metodologi tangkas, yang sering kali bertujuan untuk berfokus sebanyak mungkin pada nilai pelanggan atau bisnis. Bentuk spesifik dari metodologi tangkas,seperti Scaled Agile Framework, sertakan aliran nilai sebagai cara untuk merepresentasikan pandangan dasar bisnis. Pendekatan ini mendorong tingkat pemahaman bersama yang memungkinkan interaksi lintas berbagai disiplin ilmu, menciptakan pandangan organisasi yang lebih koheren dan sederhana.

Pemetaan Aliran

Membuat peta alur adalah teknik manajemen lean untuk menganalisis keadaan saat ini dan masa depan dari serangkaian peristiwa yang terkait langsung dengan produk atau layanan dari awal hingga mencapai pelanggan. Aliran berfokus pada area perusahaan yang menambah nilai pada produk atau layanan, sedangkan rantai nilai mengacu pada semua aktivitas dalam perusahaan. Di Toyota, metode ini dikenal sebagai pemetaan material dan informasi.

Tujuan pemetaan

Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi dan mengurangi "pemborosan" dalam aliran nilai, sehingga meningkatkan efisiensi aliran data ini. Pembuangan limbah dirancang untuk meningkatkan produktivitas dengan menciptakan operasi yang lebih ramping, yang pada gilirannya memudahkan untuk mengidentifikasi masalah biaya dan kualitas.

Nilai praktis

Efek praktis dari teknik lean manufacturing, termasuk desain dan pemetaan aliran nilai, sangat tinggi, yang memungkinkan teknologi ini menjadi sangat populer di seluruh dunia. Meskipun teknik ini sering dikaitkan dengan produksi, teknik ini juga digunakan dalamlogistik, rantai pasokan, industri jasa, perawatan kesehatan, pengembangan perangkat lunak, pemrosesan makanan, serta proses administrasi dan perkantoran.

Contoh

Anda tidak perlu jauh-jauh untuk melihat contoh value stream, Anda hanya perlu mempertimbangkan ilustrasi untuk artikel ini dengan cermat. Bentuk aliran standar mengasumsikan bahwa tonggak nilai tambah akan ditempatkan di tengah peta, dan tonggak nilai yang hilang akan diwakili oleh garis vertikal di sudut kanan ke tengah. Dengan cara ini, kegiatan menjadi mudah dibagi menjadi aliran nilai, yang merupakan fokus dari satu jenis perhatian, serta tahapan "pemborosan", yang harus diperhatikan secara terpisah. Pemikiran di sini adalah bahwa langkah-langkah yang tidak menambah nilai sering kali ditetapkan atau diambil sebelum langkah penambahan nilai dan dikaitkan dengan orang atau mesin/stasiun kerja yang melakukan langkah penambahan nilai tersebut. Oleh karena itu, setiap garis vertikal mewakili "kisah" seseorang atau stasiun kerja, sedangkan garis horizontal mewakili "kisah" produk yang sedang dibuat.

Pencocokan aliran nilai adalah teknik yang dikenal yang digunakan dalam metodologi Six Sigma.

Apa itu Lean

Lean manufacturing, sering disebut sebagai Lean, adalah metode sistematis untuk meminimalkan biaya dalam sistem manufaktur tanpa mengurangi produktivitas. Ini juga memperhitungkan biaya yang diciptakan oleh tenaga kerja yang tidak merata.beban. Saat bekerja dari sudut pandang pelanggan yang mengonsumsi produk atau layanan, "nilai" adalah aktivitas atau proses apa pun yang bersedia dibayar pelanggan.

Lean memungkinkan Anda melihat apa yang menambah nilai sekaligus mengurangi segala sesuatu yang tidak menambah nilai. Filosofi manajemen ini terutama berasal dari Toyota Production System (TPS) dan hanya diidentifikasi sebagai Lean pada 1990-an. TPS dikenal berfokus pada pengurangan biaya awal Toyota untuk meningkatkan nilai pelanggan secara keseluruhan, tetapi ada perspektif yang berbeda tentang cara terbaik untuk mencapainya. Pertumbuhan Toyota yang stabil dari sebuah perusahaan kecil menjadi pembuat mobil terbesar di dunia telah memusatkan perhatian pada bagaimana ia bisa begitu sukses. Jawabannya sederhana dan ringkas: berkat analisis aliran nilai dan teknik lean manufacturing lainnya.